管式电炉厂家详解砖砌炉盖的发展史：

　　1、硅砖

　　 20世纪50年代电炉盖使用硅砖(Si0293%?95%)砌筑，其真比重低为2.37?2.39,质轻价廉，具有良好的高温结构强度和抗蠕变性能。全硅质炉盖砖用于30t电炉，高寿命约80次，用于100t大型电炉,寿命为25?35次。60年代后期，电炉炼钢开始推广吹氧技术，炼钢操作进一步强化，这种酸性硅砖炉盖不适应碱性冶炼，且冶炼温度已高出硅砖的温度，髙温下熔融后的SiO2产生连续性的熔滴现象，导致炉渣碱度降低，影响冶炼作业，因而开发使用了性能更好的高铝砖。

　　2、高铝砖炉盖

　　 高铝砖砌筑电炉炉盖始于50年代末。当时美国钢公司和Armco钢公司，采用高铝砖炉盖(A12O365%?80%)比硅砖炉盖寿命提高4倍，烧成高铝砖(A12O380%~85%)和磷酸盐结合的不烧髙铝砖(A12O380%?85%)以及烧成莫来石砖或不烧磷酸盐结合莫来石砖，它们的共性是抗热震性优良。60年代初炉盖的寿命已达200炉左右。

　　 法国SAULVE钢厂85tUHP电炉炉盖采用一般高铝砖(A12O375%左右)，平均使用寿命150次。130t电炉则为133炉，用至90炉左右需停炉中修一次，每吨钢耐火材料单耗2.75kg。电极孔砖则在高铝矾土骨料中加入约使用寿命至254炉以上，耐火材料单耗每吨钢降至1.0kg以下。日本电炉盖普遍采用高铝砖，在电极孔和排烟孔周围熔损严重部位使用高纯氧化铝为主要原料的烧成高铝砖。或部分使用抗侵蚀、耐剥落的不烧砖，该砖加入适量CrO3而具有高强度和耐侵蚀性能。此外，在不采用水冷炉盖四周使用不烧高铝砖的居多，耐使用镁铬不烧砖的倾向减少。

　　3、浸渍炉盖

　　 20世纪70年代日本炉盖砖用浸渍工艺改善高铝制品性能取得良好效果。采用MgO、Cr2O3、CaO、SiO2等氧化物作浸渍剂浸至制品孔隙中弥补基质易被熔蚀的缺陷，以改善制品结构提高其耐用性。使用Cr2O3为浸渍剂可减少低融物对炉盖砖的侵入，提高抗蠕变性能。经Cr2O3浸渍的刚玉砖的高温强度提高一倍以上，在高温下的变形量降低35%。

　　4、碱性炉盖

　　 电炉盖用镁质砖。为保证炉盖结构的稳定和减少镁砖变形及剥落，采用铁皮镁砖或砌筑时插入铁片。由于铁皮产生感应电流(高功率电炉盖尤甚)，形成局部过热改用非磁性钢做砖壳。另一方面纯镁砖的线膨胀系数过大，用量不多。

　　 其他碱性砖如镁铬质、铬镁质、白云石质、镁铝质等相继使用，有高温烧成砖或不烧砖，或经焦油浸渍的白云石砖等。它们具有优良的耐火性能和抗氧化铁与熔渣的侵蚀能力，在苛刻条件下，使用性能优于高铝砖。但因碱性砖体积密度高，炉盖重(比硅砖重50%，比高铝砖重30%)，为此，改进炉盖结构的施工方法，采用不同材质综合砌筑以提高电炉盖的使用效果。

　　5、综合炉盖

　　 日本钢管公司在30t电炉盖曾采用高铝砖和碱性砖综合砌筑时，寿命达到200~300炉，耐火材料每吨钢单耗2~3kg。当主炉盖水冷面达到70%~80%时，炉龄达300炉;另一公司在40t电炉炉盖的外环上采用16块水冷箱板，小炉盖用化学结合镁铬砖砌筑，电极孔周围用高铝质耐火捣打料，其炉龄由190炉提高到600炉左右。